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压铸模具由于生产周期长、投资大、制造精度高、成本高，希望模具具有较高的使用寿命。但由于材料、机械加工等一系列内外因素的影响，导致模具过早失效和报废，造成巨大浪费，今天奥可小编介绍影响压铸模具寿命的因素以及处理方法。
压铸模失效的主要形式有:尖角.拐角处开裂.裂纹.热裂纹(裂纹).磨损.侵蚀等。压铸模失效的主要原因有:材料本身的缺陷，以及压铸模的加工、使用、维护和热处理。
一、材料本身的缺陷
众所周知，压铸模具的使用条件极其恶劣。以铝压铸模具为例，铝熔点为580-740℃，使用时铝液温度控制在650-720℃。压铸不预热模具，腔表面温度由室温升至液温，腔表面承受较大的拉应力。打开模具顶部时，腔表面承受较大的压应力。经过数千次压铸，模具表面出现裂纹等缺陷。
可以看出，压铸的使用条件是急热急冷。模具材料应选用冷热疲劳抗力、断裂韧性、热稳定性高的热模钢。H13（4Cr5Mov1Si）是目前应用广泛的材料。据报道，H13用于国外80%的型腔。目前，3Cr2W8VV在中国仍被广泛使用，但3Cr2W8VT_艺术性能差，导热性差，线膨胀系数高，工作中热应力大，导致模具开裂甚至破裂，加热时容易脱碳，降低模具的耐磨性。因此，它属于消除钢种。马氏体时效钢适用于耐热裂纹、耐磨性和耐腐蚀性要求低的模具。钨钼等耐热合金仅限于热裂纹和腐蚀严重的小型镶块。虽然这些合金脆，缺口敏感，但其优点是导热性好，对需要冷却但无法设置水道的厚压铸模具仍具有良好的适应性和生产管理性。因此，H13仍具有良好的热处理性能。
制造压铸模具的材料在任何方面都应满足设计要求，以确保压铸模具在其正常使用条件下达到设计使用寿命。因此，在投入生产前，应对材料进行一系列检查，防止有缺陷的材料浪费模具的早期报废和加工成本。常用的检查方法是宏观腐蚀检查。金相检查。超声波检查。
(1)宏观腐蚀检查。主要检查材料的多孔性.偏析.裂纹.裂纹.非金属夹杂及表面锤裂.接缝。
(2)金相检查。主要检查材料晶界上碳化物的偏析.分布状态.晶体度及晶粒之间的混合物。
(3)超声检查。主要检查材料内部的缺陷和大小。

二、压铸模的加工+使用+维护
模具设计手册详细介绍了压铸模具设计中应注意的问题，但在确定压射速度时，最大速度不得超过100m/s。速度过高会增加模具腐蚀和型腔和型芯上的沉积物；然而，太低容易导致铸件缺陷。因此，镁、铝、锌的最低压射速度为27.18.12m/s，铸铝的最大压射速度不得超过53m/s，平均压射速度为43m/s。
在加工过程中，厚模板不能通过叠加来保证其厚度。由于钢板厚度为1倍，弯曲变形量减少85%，叠层只能起到叠加作用。与单板厚度相同的两块板的弯曲变形量是单板的4倍。此外，在加工冷却水道时，应特别注意保证两侧的同心度。如果头角不相互同心，连接角在使用过程中会开裂。冷却系统表面应光滑，最好不要留下机械加工痕迹。
电火花加工在模具腔加工中的应用越来越广泛，但加工后的腔表面有淬火层。这是由于模具表面在加工过程中自行渗碳淬火造成的。淬火层的厚度取决于加工过程中的电流强度和频率粗加工时深，精加工时浅。无论深度如何，模具表面都有很大的应力。如果不去除淬火层或应力，模具表面在使用过程中会开裂、点蚀和开裂。可用于消除淬火层或去应力：
①用油石或研磨去除淬硬层；
②在不降低硬度的情况下，低于回火温度大降低模腔表面应力。
模具在使用过程中应严格控制铸造工艺。在工艺许可范围内，尽量降低铝液的烧铸温度、压射速度和模具预热温度。铝压铸模具的预热温度从100~130℃提高到180~200℃，模具的使用寿命可以大大提高。